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Ações corretivas são melhorias implementadas para eliminar não conformidades por meio da identificação e correção da causa raiz de um problema. Elas ajudam a garantir o cumprimento dos objetivos de qualidade e evitam que situações semelhantes voltem a ocorrer no futuro.
Uma amostra é composta por uma ou mais unidades de um produto retiradas de um lote ou batch. As unidades da amostra são selecionadas de forma aleatória, sem considerar sua qualidade. A quantidade de produtos selecionados corresponde ao tamanho da amostra.
A amostra de aprovação, também conhecida como amostra padrão, golden sample ou amostra de pré-produção (PP sample), normalmente é enviada pelo comprador ao fabricante e à empresa terceirizada responsável pela inspeção. Ela serve como referência para comparar as amostras retiradas da produção. O ideal é que as amostras produzidas sejam o mais semelhantes possível à amostra de aprovação. Caso existam diferenças, elas serão registradas no relatório de inspeção.
Saiba mais sobre o papel da amostra de aprovação durante uma inspeção.
A amostragem é o processo de seleção de unidades de um lote de produção que serão inspecionadas.
A amostragem aleatória é um método de seleção de amostras no qual as unidades são escolhidas de forma totalmente aleatória, garantindo que cada item do lote tenha a mesma probabilidade e independência de ser selecionado.
A amostragem por aceitação é utilizada para decidir se um lote de produção deve ser aprovado ou reprovado. Primeiro, é selecionada uma amostra de unidades do lote, que passa por inspeção para identificar a quantidade de defeitos. Em seguida, esse número é comparado ao limite máximo de defeitos permitidos (número de aceitação). Com base nesse resultado, todo o lote é aprovado ou rejeitado.
A amostragem representativa garante que uma quantidade menor de produtos represente adequadamente todo o lote.
O número de unidades selecionadas é definido com base em critérios estatísticos e proporcional ao tamanho dos sublotes, sub-batches ou demais divisões do lote principal. As unidades de cada parte do lote são selecionadas de forma aleatória para garantir que a amostra seja representativa.
Conjunto de países, regiões e cidades onde os serviços de inspeção e auditoria podem ser realizados.
Uma auditoria consiste na inspeção de um fabricante realizada por uma organização independente para verificar a conformidade com os seus requisitos e/ou com normas internacionais, como ISO 9001, SA8000 e ISO 14000.
Uma auditoria de fábrica é uma avaliação completa do fornecedor com base em normas ISO. Ela abrange aspectos como o perfil da empresa, organização interna, normas de segurança, processos de qualidade, desempenho, condições de entrega e atividades de pesquisa e desenvolvimento (P&D).
A auditoria também inclui entrevistas detalhadas com gestores e colaboradores, conduzidas no idioma dos trabalhadores da fábrica.
Saiba mais sobre a diferença entre auditoria de fábrica e inspeção.
Consulte Auditoria de fábrica.
Uma avaliação mede o nível de conformidade de um produto em relação a padrões de qualidade específicos. Esse processo inclui observação, coleta de dados e análise dos resultados.
Um lote (batch ou lot) é um conjunto de produtos do mesmo tipo e tamanho, fabricados sob as mesmas condições e durante o mesmo período de produção.
A cadeia de suprimentos é o conjunto de processos envolvidos na entrega de um produto ao consumidor final. Ela abrange atividades como abastecimento, fabricação, controle de qualidade e transporte.
A causa raiz é a origem de um defeito de fabricação ou de uma não conformidade. Identificá-la é essencial para definir as ações corretivas mais adequadas e evitar que o mesmo problema volte a ocorrer.
A certificação é a emissão de um documento oficial por organismos notificados (como laboratórios, no nosso setor) para atestar que um produto de consumo está em conformidade com normas e regulamentações específicas exigidas pelo comprador.
Um checklist é uma lista de verificação utilizada durante inspeções ou auditorias de fornecedores. Ele ajuda a garantir que todos os aspectos relevantes do produto ou da fábrica sejam avaliados para determinar o nível de conformidade e controle de qualidade.
Um checklist de inspeção é um documento que reúne todos os itens que o inspetor deve verificar durante uma inspeção. Seu objetivo é garantir que nenhum aspecto importante seja esquecido durante a avaliação.
Saiba mais sobre a importância do checklist de inspeção para importadores.
A gravidade dos defeitos de fabricação varia de acordo com fatores como o tamanho do defeito, sua localização no produto e as especificações aplicáveis.
Para facilitar a avaliação da qualidade, os defeitos são classificados em três categorias: Críticos, Maiores e Menores.
As condições de pagamento definem quando, como e onde o pagamento pelos produtos deve ser realizado pelo comprador ao fornecedor. Elas incluem informações como o valor do sinal (entrada), os prazos para pagamento antes ou após a entrega da mercadoria e outras condições acordadas entre as partes.
Conformidade é o atendimento dos produtos fabricados às especificações do produto, aos Limites de Qualidade Aceitáveis (AQL) e às normas e regulamentações aplicáveis.
O Controle de Qualidade (Quality Control – QC) é o processo pelo qual as empresas identificam não conformidades ou defeitos em cada etapa da produção, evitando que produtos fora dos padrões de qualidade cheguem aos consumidores.
O Controle de Qualidade em Processo (In-Process Quality Control – IPQC) consiste na inspeção dos produtos durante a produção para verificar sua conformidade e reduzir o risco de defeitos e problemas de qualidade. O IPQC é realizado em todas as etapas do processo produtivo, desde a inspeção das matérias-primas até a fase que antecede o embarque.
O controle de qualidade terceirizado (Third-Party QC) é realizado por uma organização independente que fornece uma avaliação imparcial de produtos e fornecedores por meio de inspeções de produtos e auditorias de fornecedores.
Essas empresas não atuam na atividade de sourcing (aquisição de fornecedores), evitando conflitos de interesse e garantindo uma avaliação neutra.
O credenciamento, ou acreditação, é concedida por órgãos governamentais ou organizações reconhecidas internacionalmente. Ela comprova que uma empresa terceirizada de controle de qualidade possui competência técnica, imparcialidade e integridade para realizar serviços de inspeção.
O custo de uma inspeção é calculado com base no tempo necessário para executar o serviço. A unidade de referência utilizada é o homem-dia (man-day).
O custo da má qualidade corresponde às despesas adicionais geradas pela entrega de produtos de baixa qualidade aos clientes. Esses custos podem ser divididos em duas categorias: custos de falhas internas (decorrentes de defeitos identificados antes que o produto chegue ao cliente) e custos de falhas externas (gerados quando o defeito é identificado somente após o cliente receber o produto ou serviço). Triagem de produtos defeituosos, retrabalho, reparos, danos à reputação da marca e perda da confiança dos clientes são alguns exemplos dos custos associados à má qualidade.
Um defeito crítico é aquele que, com base na experiência, tem alta probabilidade de causar condições perigosas ou inseguras para pessoas que utilizam, fazem a manutenção ou dependem do produto. Também é considerado crítico quando impede o funcionamento adequado de um item essencial.
Um produto é classificado como defeituoso crítico quando apresenta um ou mais defeitos críticos.
Você pode definir sua própria lista de defeitos críticos para a inspeção. O AQL padrão da AQF para defeitos críticos é 0, ou seja, nenhum defeito crítico é aceito.
Um defeito maior é aquele que pode causar falha no produto ou reduzir significativamente sua usabilidade para a finalidade a que se destina. Embora seja menos grave do que um defeito crítico, ainda representa um problema relevante de qualidade.
Um produto com defeito maior é uma unidade que apresenta um ou mais defeitos dessa categoria.
Você pode definir sua própria lista de defeitos maiores para a inspeção. O AQL padrão da AQF para defeitos maiores é 2,5.
Um defeito menor é aquele que não compromete significativamente a usabilidade do produto para sua finalidade nem afeta de forma relevante seu funcionamento. Geralmente, trata-se de um desvio em relação aos padrões estabelecidos com pouco impacto na utilização do produto.
Um produto com defeito menor é uma unidade que apresenta um ou mais defeitos dessa categoria.
Você pode definir sua própria lista de defeitos menores para a inspeção. O AQL padrão da AQF para defeitos menores é 4,0.
Saiba mais sobre defeitos críticos, maiores e menores e como diferenciá-los facilmente.
Um defeito é um tipo de não conformidade que ocorre quando um produto não atende aos requisitos especificados ou ao uso para o qual foi projetado. Um produto defeituoso é uma unidade que apresenta um ou mais defeitos. O não atendimento aos requisitos de qualidade é normalmente descrito em termos de defeitos ou produtos defeituosos.
O número de defeitos por 100 unidades de um determinado lote corresponde a cem vezes o número de unidades defeituosas encontradas (cada unidade pode apresentar um ou mais defeitos), dividido pelo número total de unidades inspecionadas, ou seja:
(Número de unidades defeituosas × 100) / (Número de unidades inspecionadas)
Diretivas são requisitos, especificações técnicas ou características exigidas por órgãos oficiais, governos ou blocos econômicos. O cumprimento dessas exigências é obrigatório para que um produto possa ser comercializado no mercado de destino.
Uma empresa comercial (trading company) atua como intermediária entre compradores e fabricantes. Ela é responsável por encontrar fornecedores, negociar as condições comerciais e acompanhar o processo de fabricação até o embarque dos produtos.
As especificações são as informações fornecidas pelo comprador para definir as características físicas e mecânicas do produto, bem como os requisitos de qualidade, incluindo defeitos aceitáveis e inaceitáveis, embalagem, rotulagem e outros critérios.
O nível de não conformidade de um produto é expresso por meio da porcentagem de produtos defeituosos ou do indicador defeitos por cem unidades (DHU – Defects per Hundred Units).
A estratégia de controle de qualidade é o plano de longo prazo de uma organização que define quais processos de controle de qualidade serão implementados para alcançar seus objetivos de qualidade.
A fabricação é o processo de produção de bens por meio de processos industriais.
A Garantia de Qualidade (Quality Assurance - QA) consiste no acompanhamento de todas as etapas do processo de produção para manter o nível de qualidade desejado e garantir o cumprimento dos prazos de entrega previstos.
O homem-dia (man-day) é a unidade utilizada pelas empresas de inspeção para calcular o custo de um serviço. Ele representa um dia de trabalho de um Controlador de Qualidade ou Inspetor de Qualidade dedicado à realização de uma inspeção.
A inspeção é o processo de medir, examinar, testar ou comparar um produto com os requisitos especificados para verificar sua conformidade. Saiba mais sobre a diferença entre inspeção e auditoria de fábrica.
É a verificação de todas as características físicas e visuais de um produto, como acabamento, aparência e outros aspectos estéticos.
A Inspeção do Primeiro Artigo (First-Article Inspection – FAI) é uma inspeção durante a produção realizada logo no início da fabricação em massa.
Os inspetores da AQF verificam a qualidade dos materiais e componentes utilizados no processo de fabricação para garantir que atendam aos seus requisitos e estejam em conformidade com a amostra aprovada. A inspeção também inclui uma avaliação visual da qualidade dos materiais de embalagem e dos acessórios, além do acompanhamento do processo de montagem e da verificação do primeiro lote produzido.
A FAI garante que o fornecedor compreendeu corretamente as especificações do cliente. Como ela identifica possíveis desvios logo nas primeiras etapas da produção, permite implementar ações corretivas rapidamente, economizando tempo e reduzindo riscos para o seu negócio.
Saiba mais.
A inspeção durante a produção (During Production Inspection – DPI) é realizada quando cerca de 20% a 50% da produção já foi concluída. Seu objetivo é verificar se as especificações do produto, a embalagem, o acondicionamento e a rotulagem estão de acordo com os requisitos estabelecidos, além de avaliar se a fábrica conseguirá cumprir o cronograma de produção.
Quando uma Inspeção do Primeiro Artigo (FAI) identifica a necessidade de ações corretivas, a DPI também verifica se essas medidas foram implementadas com sucesso.
A inspeção por atributos é um método de avaliação no qual cada unidade do produto é classificada simplesmente como conforme ou não conforme, com base na quantidade de não conformidades ou defeitos identificados em relação aos requisitos previamente estabelecidos.
A Inspeção Pré-Embarque (Pre-Shipment Inspection – PSI), também conhecida como Inspeção Aleatória Final (Final Random Inspection – FRI), é uma das etapas mais importantes da gestão da cadeia de suprimentos e o tipo de inspeção mais utilizado.
Ela é realizada quando 100% dos produtos já foram fabricados e entre 80% e 100% das mercadorias já estão embaladas em caixas para exportação.
As amostras são selecionadas aleatoriamente, de acordo com os padrões e procedimentos de amostragem, normalmente com base na tabela AQL.
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A inspeção reduzida utiliza o mesmo nível de qualidade da inspeção normal, mas exige a verificação de um número menor de amostras. Esse método é indicado quando o comprador já possui confiança de que os produtos apresentam um nível de qualidade consistente e satisfatório.
A inspeção rigorosa utiliza o mesmo nível de qualidade da inspeção normal, porém adota critérios de aceitação mais rígidos. Por isso, um número maior de amostras precisa ser inspecionado. Esse tipo de inspeção é recomendado para produtos de alto valor ou quando existe um histórico de problemas de qualidade.
A inspeção visual é um dos controles mais básicos realizados durante uma inspeção. Seu objetivo é verificar o aspecto geral do produto e identificar defeitos, principalmente aqueles relacionados a falhas no processo de fabricação e a problemas no controle de qualidade durante a produção.
Sigla utilizada para Controle de Qualidade em Processo (In-Process Quality Control - IPQC) e Garantia da Qualidade (Quality Assurance - QA).
A ISO (International Organization for Standardization) é uma rede formada pelos institutos nacionais de normalização de 157 países, com um membro representando cada país. Sua Secretaria Central está localizada em Genebra, na Suíça, e é responsável por coordenar o sistema.
A ISO é uma organização não governamental. Diferentemente do sistema das Nações Unidas, seus membros não são delegações de governos nacionais. No entanto, a organização ocupa uma posição única entre os setores público e privado. Em muitos países, seus institutos membros fazem parte da estrutura governamental ou atuam sob mandato do governo. Em outros, são organizações privadas criadas por associações nacionais da indústria.
Um laboratório credenciado é oficialmente reconhecido como competente para realizar tipos específicos de testes, medições e calibrações. Esses laboratórios são considerados confiáveis e qualificados e emitem certificados de teste válidos, aceitos pelas autoridades alfandegárias no país de destino do seu produto.
Na maioria das normas atuais, AQL significa Limite de Qualidade Aceitável (Acceptance Quality Limit). Ele define o pior nível médio de qualidade considerado aceitável em um processo contínuo de produção quando os lotes são avaliados por meio de amostragem por aceitação.
Na prática, o AQL representa o limite máximo de defeitos que o cliente está disposto a aceitar. Por exemplo, se o cliente estabelece um AQL de 2,5%, isso significa que ele aceita, no máximo, 2,5% de unidades com defeito em todo o lote.
A revisão ANSI/ASQ Z1.4-2003 esclarece que o conceito de AQL só se aplica quando é utilizado um plano de amostragem por aceitação que prevê a alternância entre inspeções normal, rigorosa e reduzida, além da interrupção da inspeção por amostragem quando necessário. Essas regras incentivam os fornecedores a manter um nível de qualidade consistentemente superior ao AQL. Caso contrário, há uma alta probabilidade de que a inspeção passe do nível normal para o rigoroso, tornando a aprovação dos lotes mais difícil.
O tamanho do lote corresponde ao número total de unidades disponíveis para amostragem aleatória. O lote inclui apenas produtos já embalados. Também chamado de lote de inspeção (inspection lot ou inspection batch), é o conjunto de unidades de um produto do qual uma amostra é retirada para inspeção, com o objetivo de verificar se atende aos critérios de aceitação estabelecidos.
O Monitoramento de Produção (Production Monitoring) consiste na análise contínua do processo produtivo para identificar pontos críticos que possam comprometer a qualidade dos produtos acabados.
O objetivo é identificar e implementar ações corretivas imediatamente, acompanhando e ajustando as melhorias até que os objetivos de qualidade sejam plenamente alcançados.
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Uma não conformidade ocorre quando uma unidade de um produto não atende aos requisitos especificados para uma determinada característica de qualidade. O nível de não conformidade de um produto é expresso por meio da porcentagem de produtos defeituosos ou do indicador defeitos por cem unidades (DHU – Defects per Hundred Units).
As normas de amostragem definem três níveis gerais de inspeção e quatro níveis especiais. Esses sete níveis permitem equilibrar o custo da inspeção com o nível de controle e proteção desejado.
Saiba mais sobre:
A diferença entre os níveis gerais e especiais de inspeção da tabela AQL.
Como escolher o nível de inspeção AQL mais adequado.
Os níveis de tolerância correspondem à margem de erro aceita pelo comprador em relação às diferenças entre as especificações do produto e o produto final fabricado.
O Nível de Qualidade Aceitável (AQL) é baseado na norma MIL-STD-105E / ISO 2859-1. Ele representa a porcentagem máxima de defeitos considerada aceitável em um lote de produção (ou o número máximo de defeitos a cada 100 unidades). Atualmente, essa definição foi atualizada e o termo passou a ser Qualidade Aceitável (Acceptable Quality).
As normas são documentos que estabelecem especificações, procedimentos e diretrizes para garantir que produtos, serviços e sistemas sejam seguros, confiáveis e consistentes.
Elas fornecem uma referência para determinar o nível de qualidade esperado de um produto e como esse nível será avaliado. As normas podem abranger dimensões, funcionalidades, requisitos de segurança e outros critérios, sendo normalmente definidas por órgãos oficiais, governos ou blocos econômicos.
O número de aceitação é a quantidade máxima de defeitos ou unidades defeituosas permitida em uma amostra de produtos para que um lote seja aprovado durante o processo de inspeção. Por exemplo, se o número de aceitação for 6, o lote será aprovado caso sejam encontrados até seis defeitos. Se forem identificados sete defeitos, o lote será reprovado.
O número de rejeição é a quantidade mínima de defeitos ou de unidades defeituosas encontrada em uma amostra que leva à reprovação do lote correspondente.
Operações abrangem todas as atividades necessárias para planejar, executar e emitir os relatórios de uma inspeção ou auditoria de fornecedores.
Um organismo notificado é uma entidade credenciada por um governo ou por um bloco econômico para avaliar se um produto destinado à comercialização atende às normas e aos requisitos aplicáveis.
Os padrões de qualidade para produtos de consumo abrangem todos os aspectos que são relevantes do ponto de vista do consumidor e que permitem avaliar a qualidade de um produto.
O plano de amostragem contínua é indicado para processos que produzem um fluxo contínuo de produtos, em vez de lotes.
Nesse método, a inspeção começa com a verificação de 100% das unidades produzidas. Após um determinado número de itens inspecionados sem a identificação de defeitos, a frequência da inspeção é reduzida para uma amostragem de parte da produção. Essa amostragem reduzida continua até que seja encontrada uma unidade não conforme. Nesse momento, a inspeção volta a ser realizada em 100% das unidades, repetindo o mesmo processo.
O plano de amostragem dupla é um método de inspeção realizado em duas etapas, que pode reduzir tempo e custos ao avaliar lotes de grande volume.
Inicialmente, é retirada uma primeira amostra (n1) para inspeção. Com base nos resultados, o lote pode ser imediatamente aprovado ou reprovado, de acordo com os critérios estabelecidos.
Caso o resultado da primeira amostra seja inconclusivo, é coletada uma segunda amostra (n2). Após essa nova inspeção, é tomada a decisão final de aprovar ou rejeitar o lote.
O processo de produção é o conjunto de etapas executadas em uma sequência específica para fabricar produtos de consumo.
Um programa de monitoramento é um conjunto de ações de controle de qualidade implementadas para acompanhar e aprimorar continuamente a qualidade dos produtos fabricados.
Propriedade intelectual refere-se a criações da mente, como ideias e invenções. Isso inclui, por exemplo, novos designs, produtos, logotipos e embalagens exclusivos.
O protocolo de inspeção define todos os processos e etapas que devem ser seguidos durante uma inspeção. Ele inclui a lista de verificações que precisam ser realizadas para garantir uma avaliação completa e consistente.
A qualidade de fabricação (workmanship) refere-se ao resultado da habilidade, do cuidado e das técnicas empregadas pelos trabalhadores durante o processo de fabricação de um produto.
As regulamentações são regras ou diretrizes estabelecidas por autoridades oficiais, governos ou blocos econômicos para disciplinar a comercialização de produtos de consumo. Seu objetivo é reduzir os riscos de acidentes, lesões e outros danos que esses produtos possam causar aos consumidores.
Lotes reprovados só devem ser submetidos a uma nova inspeção após todas as unidades terem sido reavaliadas ou testadas novamente, com a remoção dos produtos defeituosos ou a correção dos defeitos identificados. A autoridade responsável determina se a nova inspeção será realizada no modo normal ou rigoroso, bem como se abrangerá todos os tipos e categorias de defeitos ou apenas aqueles que causaram a reprovação inicial.
Uma remessa rejeitada é o resultado de uma inspeção com status reprovado (FAIL). Nesse caso, o comprador não aceita os produtos e recusa seu embarque para o país de destino.
Um resultado de aprovação ocorre quando não são identificadas não conformidades ou quando a quantidade de não conformidades está dentro do nível de tolerância definido pelo comprador.
Um resultado de reprovação ocorre quando é identificada pelo menos uma não conformidade que excede o nível de tolerância definido pelo comprador.
Um resultado pendente ocorre quando o comprador não definiu critérios para determinadas não conformidades ou quando elas não são consideradas relevantes a ponto de impactar diretamente a comercialização dos produtos.
A SA8000 é uma norma internacional que reúne um conjunto de requisitos e ferramentas para ajudar as organizações a medir, gerenciar e aprimorar continuamente seu desempenho em responsabilidade social.
A Social Accountability International (SAI) é uma organização não governamental global fundada em 1997. Sua missão é promover condições de trabalho dignas em todo o mundo, com base no entendimento de que ambientes de trabalho socialmente responsáveis beneficiam as empresas e, ao mesmo tempo, garantem os direitos humanos fundamentais.
Refere-se a todas as medidas adotadas para proteger os consumidores e evitar que sejam prejudicados por produtos com defeitos de fabricação.
Seis Sigma (Six Sigma) é uma metodologia de melhoria de processos que tem como objetivo reduzir a ocorrência de defeitos, aumentar a qualidade e alcançar os mais altos níveis de satisfação dos clientes.
O princípio da inspeção por amostragem é garantir que a amostra selecionada represente com precisão a qualidade de todo o lote. Por isso, o processo de seleção das unidades deve ser realizado de forma imparcial, assegurando que a amostra esteja livre de qualquer tipo de viés.
A severidade da inspeção refere-se ao nível de rigor aplicado durante o processo de inspeção, considerando a quantidade, o tipo e a abrangência das verificações definidas pelo sistema de garantia da qualidade ou pelo histórico de qualidade do produto. As normas internacionais estabelecem três níveis de severidade: Inspeção rigorosa (Tightened Inspection), Inspeção normal (Normal Inspection) e Inspeção reduzida (Reduced Inspection).
Um sistema de gestão da qualidade online é uma tecnologia que permite gerenciar e acompanhar, de forma simples e eficiente, todas as atividades relacionadas ao controle de qualidade dos seus produtos.
No aspecto operacional, essa ferramenta facilita a coordenação e o acompanhamento de inspeções e auditorias. Já os sistemas mais avançados oferecem análises detalhadas dos resultados, permitindo comparar o desempenho de fornecedores, identificar tendências e monitorar sua evolução ao longo do tempo.
Um Sistema de Gestão de Qualidade (Quality Management System - QMS) reúne e documenta todas as informações relacionadas aos processos e procedimentos necessários para controlar a qualidade dentro de uma organização. A maioria dos sistemas de gestão da qualidade é baseada na norma internacional ISO 9001.
Um subcontratado é um fornecedor intermediário responsável pela fabricação de produtos acabados em nome de outro fornecedor.
O tamanho da amostra corresponde à quantidade de unidades avaliadas durante uma inspeção de produtos. Ele varia de acordo com o volume total do pedido e com o nível de confiança desejado na inspeção. A norma internacional ISO 2859-1 estabelece os critérios para determinar o tamanho adequado da amostra.
Um dos testes mais comuns em inspeções de produtos de consumo. Ele verifica a resistência do logotipo e de outras etiquetas ou marcações ao uso diário por meio da aplicação de uma fita adesiva 3M sobre essas áreas, seguida de sua remoção. Se o logotipo ou a marcação se desprender, há um alto risco de que as informações impressas se desgastem ou desapareçam rapidamente com o uso.
Os testes laboratoriais são realizados em um ambiente controlado para verificar a segurança e a conformidade de produtos de consumo com as normas e regulamentações exigidas pelos mercados de destino.
Time-to-market é o período necessário desde a concepção e fabricação de um produto até o momento em que ele está disponível para venda ao consumidor final.
A unidade de produção (ou unidade de produto) é o item inspecionado para determinar se apresenta defeitos ou para contabilizar a quantidade de defeitos encontrados.
Essa unidade pode corresponder a um único artigo, um par, um conjunto, um comprimento, uma área, uma operação, um volume, um componente de um produto final ou o próprio produto acabado. A unidade de produção nem sempre corresponde à unidade de compra, fornecimento, fabricação ou embarque.
Um vendedor (vendor) é uma empresa que fornece produtos para outras organizações, mas que nem sempre é a fabricante desses produtos.
A verificação de quantidade é um dos principais itens avaliados durante a inspeção de produtos de consumo. Ela confirma se a quantidade de produtos fabricados em determinada etapa da produção está de acordo com o cronograma necessário para atingir o volume previsto no pedido de compra. Por exemplo, se a produção estiver 80% concluída, espera-se que 80% da quantidade total solicitada também já tenha sido produzida.
Zero defeitos é um requisito que determina que um produto não pode apresentar nenhum defeito para ser considerado conforme e aceito.
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